优化/辅导项目经验：
01-【曾主持多个重大精益产优化项目】
>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失
——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题
>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%
——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升
>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%
——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。
>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%
——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%
02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】
浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商
——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审
浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审
企业实战经验：
01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：
灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本
成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。
02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元
针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。
成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。
03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元
推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个
实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。
授课经验：
→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期， → 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期 → 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期 → 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期
