持多项（职称）证书：高级工程师、一级建造师、注册监理师
在工业数智化/工程项目管理专业领域上术业有专攻：
1）浙江省、广东省、深圳市科技咨询项目评审入库专家
2）中国建筑金属结构协会专家委员会委员、中国钢结构协会专家委员会委员
3）深圳建筑业协会专家、浙江省工程建设质量管理协会专家、绍兴市特聘专家
4）北京大学中文核心期刊《空间结构》杂志编委
5）累计操盘国家级、省级重点数智化项目及课题超20项
在工业数智化/工程项目管理实战领域落地成果丰硕累累：
1）累计完成86项大跨度空间及高层建筑、长大桥梁结构、EPC工程国家与地方重点项目的相关设计、施工分析与工程管理工作，多个项目获中国建筑钢结构优质工程“钢结构金奖”，中国建筑工程“鲁班奖”、中国土木工程“詹天佑奖”；
2）持续开展科技创新研发工作，形成多项新型建筑工业化产品体系、智能建造设备装备产品、智慧建造及绿色建造技术创新与创效成果，3年内项目申报累计获得外部资金支持超3000余万元。
3）主导2023年深圳市科技创新计划重点项目《高层超高层建筑工业化建造装备集成平台（IPICE）》（造楼机），研发具备六大功能系统、包括20项子功能、拥有自主知识产权的大型智能建造装备，突破行业技术壁垒，有力支撑国企智慧建造品牌与高质量发展战略落地。
实战经验：
蔺军老师拥有10年高校专业深研经历、20余年项目一线操盘大型工程管理及工业数智化实战经验，贯穿“技术研发-项目落地-体系搭建-团队培育”全链条，先后主导3家行业龙头企业数智化转型全流程，直面工程行业“技术与业务两张皮”“转型落地难”“成本失控”“数据割裂”等核心痛点，全程参与“痛点诊断-方案设计-技术选型-落地推行-优化迭代”每一个环节，形成了“战略顶层设计-技术选型落地-组织人才适配-生态共建共赢”的全维度实战方法论，所用方法均经过项目验证，可直接复制使用，真正实现“转型不踩坑、落地见实效”。
标杆项目案例一：深圳特区建工集团（国资背景）-《高层超高层建筑工业化建造装备集成平台（IPICE）》（造楼机）项目
实操过程：牵头各成员企业组建专项研发团队，明确“技术研发+业务对接+落地推行”分工，负责1750万科研经费的《高层超高层建筑工业化建造装备集成平台（IPICE）》（造楼机）项目研发工作，形成具有自主知识产权、具备六大功能系统（支撑及动力系统、钢平台系统、模板系统、挂架系统、辅助系统和安全防护系统，包括20项子功能）、集“智能建造”“绿色建造”“精益建造”三位一体的新型工业化、自动化建造装备与成套技术；
在钢平台结构标准化、预制构件吊装效率、动力支撑系统工作效率与灵活性、辅助功能集成度等方面，全面优于外部类似功能产品。同步梳理深圳市科创委政策扶持导向，联合高校、科研机构完成针对性重点项目成果的申报与立项，获批深圳市科技创新计划重点项目。
量化成果与效益：IPICE整体装备制备落地后，实现项目施工效率提升30%以上，单项目工期缩短约1/3，人工成本降低25%；项目系列申报成果累计获经费资助800万，“大跨空间结构逆向建模及智能建造技术”通过行业权威鉴定，获“国际领先”评价，斩获中国建筑金属结构协会科学技术奖一等奖。项目成果不仅提升了企业品牌影响力，推动集团数智化业务转型实际落地，助力项目承接；此外，通过提供安全、稳定、绿色、友好的人机工作环境，实现智慧建造装备与数字智能技术软硬件的有效结合应用，产生了良好的社会经济效益。
标杆项目案例二：江苏沪宁钢机股份有限公司（行业龙头）-主导企业业务数字化智能化平台建设、钢结构智能制造工业化核心系统成套技术落地全流程
实操过程：以企业多年的项目实践积累为基础，牵头各业务部门搭建首个数字化生产管控平台，梳理钢结构加工、运输、安装全流程业务节点，打通业务各环节数据壁垒，建立数字化生产操作流程；结合行业新质生产力发展目标需求，主导实施企业智能化业务流程建设，操盘崇启公铁长江大桥、狮子洋通道等重大工程的数智化技术规划与项目实施工作，建立“技术培训-试点应用-全员推广”的落地机制，解决传统业务生产与数智化转型要求的认知冲突与实施堵点。
量化成果与效益：数智化业务平台落地后，企业综合运营和服务能力得以极大改善，工厂BOM清单分拣率提升80%，部门协同效率提升50%，统计准确率提升100%。车间在制品率降低20%以上，错漏件率控制在十万分之一；钢材损耗率降低1%，发运错误率降低至十万分之一。生产流程简化20%，一线作业人员优化10%，二线人员优化15%；综合成本降低8.9%，利润率提高15%以上。此外，将平台成果通过SaaS化运营模式推广至行业应用，惠及众多中小企业，助力传统钢结构制造企业提质增效，进而从根本上实现行业的智能制造。以每家平台服务费5万元/年计，年推广收益超200万元；企业的数智化转型经验被行业广泛借鉴推广。
标杆项目案例三：江苏沪宁钢机股份有限公司（行业龙头）-主导北京大兴国际机场航站楼结构施工关键技术研发与项目实践应用
项目痛点：北京大兴国际机场工程被英国卫报评为新世界七大奇迹之首，是全球最大的单体航站楼，该国家标志性项目造型独特、规模宏大、高烈度抗震设计与多主体施工等特点给工程建造带来巨大挑战；
重点解决措施：首次在超大屋盖结构中应用了基于总体位形控制的“参数建模、智能分析，独立卸载、总体合拢”综合施工技术，打破了先合拢后卸载的传统思路；研发了复杂钢构件的工厂智能制作、高精度数字预拼装应用技术及基于模糊算法的施工进度动态控制方法，构建形成了项目施工全过程数字化动态管理技术平台；
量化成果与效益：通过参数化建模与智能化施工控制技术的研发与实践，对结构建造位形精准控制，80天即高效完成2570m长合拢线、1836个合拢口的构件高精度对接及4.2万吨屋盖钢结构的整体封顶；新技术应用大幅减少了人工、机械与措施投入、加快材料周转，缩短工期4个月，节省工期成本约2160万；提升了项目管理效率，保障了施工安全和工程质量，节约建安成本约355万元。
成果延续应用：创新成果已成功推广应用于厦门翔安国际机场、广州白云国际机场T3航站楼等多项重大工程，取得了显著的经济效益和社会效益。2018年4月30日中央电视台《新闻联播》报道：北京新机场主航站楼为解决工程技术领域的世界性难题提供了“中国方案”。项目建造技术成果获浙江省建设科学技术奖一等奖、北京市科学技术进步奖特等奖；项目钢结构制作、施工获中国建筑钢结构优质工程“钢结构金奖杰出工程大奖”，整体项目获中国建筑工程“鲁班奖”、中国土木工程“詹天佑奖”。
