李希老师拥有17年精益管理实战经验，服务超50家世界500强、国央企及上市公司，覆盖17大行业，兼具外企、国企、上市公司等多类型企业落地实践经历。系统研习丰田TPS理论，主导构建精益生产差异化理论与实践体系，擅长企业3-5年精益推进规划、改善生态营造及长效机制搭建，精于精益策划、战略实施与变革管理，驱动标杆企业效能突破与成本革新。
【01】任职【富士康科技集团-精益TPM总干事】期间
▶TPM体系全域搭建：主导制造处成型、冲压、电镀、装配四大制程TPM管理体系落地，构建标准化知识课程体系，实现90%人员内训覆盖率，打造全员设备维护文化。
▶自动化升级与人力优化：深度参与成型自动化机械手、自动包装设备导入及调试，推动成型工序自动化率显著提升，作业人员精简30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。
▶设备数字化与效率革命：牵头搭建MES系统及设备OEE数据化平台，标杆设备OEE提升20%-30%，平均故障间隔时间（MTBF）延长50%，故障修复时间（MTTR）缩短20%+，设备综合效能达行业标杆水平。
▶项目管控与改善闭环：创建精益战情中心，主导AM1-3阶段三级诊断认证，通过率80%+，专项改善结案率90%，推动TPM成果在事业部级规模化复制。
【02】任职【南玻集团-精益负责人】期间
▶生产模式变革：导入拉动式生产方式、VSM价值流改善，聚焦公司订单交付及库存管理，订单准时交付率提升5%以上，总在制品周转天数由9.3天下降到5.63天。
▶设备维护与质量攻坚：推进公司TPM体系应用，搭建设备管理手册及开展AM/PM改善活动，通过TPM焦点改善项目切磨线设备综合效率（OEE）提升21%，镀膜/抛光车间设备故障率分别下降50%、70%，一次合格率提升3%，关键制程稳定性突破。
▶成本核算与利润攻坚：创建班组级独立核算体系，主导开发数字化成本核算系统，实现订单/班组级成本精准追溯，2012-2013年制造单位成本降幅近20%，专项改善金额达1192万元，助力企业扭亏增盈。
▶全员改善生态构建：推行改善提案制度，2年内人均提案量从0.2件/人/月跃升至1件/人/月，激活基层改善活力。
▶班组能力矩阵建设：主导集团TWI班组建设推进，建立TWI培训体系及推行手册，培育班组长、后备班组长30人以上，班组认证通过率80%。
