工艺标准化管理与生产技术能力提升

1.生产现场制造的不仅仅是产品，更是企业的价值;是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。 2.生产成品率低、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低、新产品除了试产不能进行批产......这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业。针对这些问题，工艺技术部门应运而生。 3.工艺技术部门就是让产品从初期设计、试样件、试产、试小批、批产，形成一个完整的生产支持系统，真正高效实现企业管理的核心目标：理想的人均产值(或人均产能、，让做出来的产品顺利合格快速交付客户，这个过程就是各个工艺技术人员的基本职责，也是他们价值的核心体现。 4.本课程使用大量工业企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施工艺管理及生产技术快速提升

1.TPS发展史； 2.TPS的核心是什么? 3.工艺人员的基本职责与要求； 4.工艺人员常用工具和方法； 5.产品工艺流的实现步骤； 6.生产流程的优化和问题解决； 7.持续改善和执行落地常用方法。

课程大纲： 1.解读“生产管理系统控制图” 2.各角色分享角色定位及职责分工 第一讲：丰田成功的秘密 1.精益生产的概念和特点 2.精益生产的核心流程 第二讲：精益生产与工艺管理 1.工艺工程师应具备三个基本条件 2.三个基本能力 3.三点观念 4.专业知识 5.创新能力 6.工作目标 第三讲：工艺管理工作复杂性 1.新产品导入 2.生产工艺流程的排布 3.工装夹具的设计和制作、维护 4.SOP的制作维护 5.效率的提升 6.在线人员的教育 7.制程异常问题的分析和改善 8.问题点的收集和追踪 9.产能数据的收集和分析 10.动作数据的收集和分析 11.外协供应商的技术支持 第四讲：工艺技术人员实务新产品篇 1.新产品的导入 2.新产品的工序分析 3.新产品的动作分析 4.新产品的工艺流程编排 5.新产品试制 6.新产品SOP的制作 7.新产品量产 8.标准工时统计与分析、优化 9.产品的持续改善 第五讲：工艺技术管理工具篇之八大浪费 一、不良品浪费 1.不良品浪费的识别 2.不良品浪费的危害 3.不良品浪费产生原因 4.不良品浪费思考互动 二、过量生产浪费 1.过量生产浪费的识别 2.过量生产浪费的危害 3.过量生产浪费产生原因及对策 4.过量生产浪费思考互动 三、过剩浪费 1.过剩浪费的识别 2.过剩浪费的危害 3.过剩浪费产生原因及对策 4.过剩浪费思考互动 四、动作浪费 1.动作浪费的识别 2.动作浪费的危害 3.动作浪费产生原因及对策 4.动作浪费思考互动 五、库存浪费 1.库存浪费的识别 2.库存浪费的危害 3.库存浪费产生原因及对策 4.库存浪费思考互动 六、搬运浪费 1.搬运浪费的识别 2.搬运浪费的危害 3.搬运浪费产生原因及对策 4.搬运浪费思考互动 七、等待浪费 1.等待浪费的识别 2.等待浪费的危害 3.等待浪费产生原因及对策 4.等待浪费思考互动 八、管理浪费 1.等待浪费的识别 2.等待浪费的危害 3.等待浪费产生原因及对策 4.等待浪费思考互动 第六讲：工艺技术管理工具篇之IE七手法应用 一、IE起源 二、IE七手法 1.防呆法 2.动改法 3.双手法 4.人机法 5.流程法 三、现场分析的“六何法”及四种技巧 1.六何分析法 2.分析的四种技巧(ECRS原则、 3.SMED 第七讲：现场工艺与品质管理篇 1.工作品质定义及全面品质定义 2.现场质量管理的要点 3.品质保证体系的建立与维持 4.生产现场的品质管理 5.品质保证与品质成本 6.生产过程的品质控制 7.FMEA 8.现场工艺人员如何引导所属员工树立质量意识 第八讲：工艺管理与现场人员督导篇 1.什么叫OJT?OJT的目的及实施关键 2.业绩辅导的4种途径和5个步骤 3.员工为什么不愿做或做不好 4.何时需要教导与培训 5.指挥和引导一线员工的工作方式 第九讲：生产持续改善 1.现场的5大任务 2.现场3大标准 3.现场的4M检查 4.现场5S管理 5.现场3大课题 6.目视化管理 7.改善的10大技巧 1）聚集与分散 2）附加与消除 3）顺序颠倒 4）补充与代替 5）并行与串行 第十讲：控制出结果 1.生产管理失控点分析 2.效率从哪里来? 3.限制控制-解决员工如何自发做事的问题 4.横向控制-解决横向部门、岗位不配合/不协调的问题 5.三要素控制-解决管理干部相互推责/扯皮的问题 6.分段控制-解决管理干部如何解决事务的问题 7.稽核控制-解决员工不按规矩做事的问题 8.数据控制-解决管理干部如何用数据做管理的问题 第十一讲：六日工作法保证达成 1.目标如何实现? 2.日计划——每日工作任务分解 3.日备料——每日做好班前准备 4.日协调——每日信息快速传播 5.日攻关——每日打通管理瓶颈 6.日稽核——每日稽查、查反复、反复查 7.日考核——每日成果兑现 课程总结： 考试： (顺序和内容可根据客户需求进行微调、