精细化管理与精益化改善方法

本课程专为生产管理及技术人员而设计，旨在培养生产管理及技术人员提升现场管理水平，全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备基本的传授能力与领导实施能力。 通过本次训,使学员对精细化管理、精益化改善有一个基本的了解,并能够了解并运用其技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。

 打破常规，突破思维定势，全新接受精细化管理以及精益化改善的方法  协助企业进行系统优化，达到全员改善意识  课程全程穿插大量生产现场改善案例  掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用  降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率

第一讲：精益管理概述 一、思维方式的转变 1. 管理者就是老师 2. 三现主义：现场现物现实 3. 简单可视化的标准 4. 按时按量的生产 5. 问题是财富，让问题可视化 6. 用简单的方法来解决问题 7. 增值和非增值意识 案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例 二、现场管理PDCA系统 1. P--基于对标设定目标 2. D--基于目标构建并执行标准 3. C--追踪执行标准 4. D--持续改进 案例：某世界500强企业的目标分解管理 第二讲：精细化现场管理人机料法环的最佳实践 一、人员管理的最佳实践 1. 培养多能工 2. 培养班组长成为四会人才 3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度 案例：某世界500强汽车企业人机评价改善案例 案例：某世界500强电子企业人机改善案例 二、机器管理的最佳实践 1. 机器基本条件的维护 2. 六源改善 案例：某企业六源改善案例 三、物料管理的最佳实践 1. 物料管理的三定 2. 物料消耗管理 案例：某世界500强企业物料消耗案例 四、方法管理的最佳实践 1. 作业标准 2. 标准作业 3. 管理者的标准作业 4. 标准的问题解决方法 案例：某世界500强企业管理者的标准作业 案例：用标准的问题解决方法解决生活中的问题 五、环境管理的最佳实践 1. 5S管理 2. 目视化管理 案例：某世界500强企业目视化管理案例 第三讲：精益化问题解决方法——消除浪费 一、什么是问题？ 1. 所谓的“问题” 案例：会客室问题查找 2. 2种“问题”与 小练习 3. 没有问题的人，才是最大的问题 二、系统的问题的分析方法 1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法 2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法 案例：理性问题分析法案例 练习：应用理性问题分析法解决问题 三、解决问题的8个步骤 1. Step 1.明确问题 案例：明确问题案例 2. Step 2.分解问题 案例：分解问题案例 3. Step 3.设定目标 练习：目标设定 4. Step 4.把握真因 5. Step 5.制定对策 6. Step 6.贯彻实施对策 7. Step 7.评价结果和过程 8. tep 8. 巩固成果 案例：某企业问题解决案例 第四讲：精益防错法——第一次就把事情做对 一、精益防错法简介 1. 什么是防错法？ 2. 为什么关注防错？ 3. 如何使您的工作更容易？ 4. 什么导致缺陷产生？ 二、四级防错技术 1. 第一级：通过提示来防错 2. 第二级：通过警告来防错 3. 第三级：通过拒绝来防错 4. 第三级：通过纠正来防错 5. 第四级：通过通用化来防错 案例：某企业防错案例 三、防错的十大原理及其应用 1. 断根原理及其应用案例 2. 保险原理及其应用案例 3. 自动原理及其应用案例 4. 相符原理及其应用案例 5. 顺序原理及其应用案例 6. 隔离原理及其应用案例 7. 重复原理及其应用案例 8. 标示原理及其应用案例 9. 警告原理及其应用案例 10. 缓和原理及其应用案例 案例：防错案例集分享