崔军－实战经验： 老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。 ※曾任美的集团精益生产及智能制造专家 ——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。 ※曾任海尔集团智能制造专家、部长 ——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。 ※曾任富士康集团制造处长、IE部长 ——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。 项目经验： 01-永艺家具【精益变革及自动化推进项目】，为企业构建精益运营体系，规范公司运营系统，提升公司运营效率，实现制造人工费用销售占比由18%降至12%，制造费用销售占比由6.5%降至4.5%。 02-信利光电【全员提案及精益立项改善项目】，为企业构建全员提案及精益立项改善管理制度执行办法，规范公司年度省人降本指标，提升公司运营效率，实现公司直接人工减少了8%，相对推行前制造费用减少2.5%。 03-先进科技【人才育成及增值改善项目】，为企业建设精益人才梯队、构建精益运营体系，持续开展管理与工程技术人才培训和实训、推行精益变革增值改善活动，2021年为企业培训授课2000人次，精益立项改善数量33个，降本2218万元。
据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人员生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，价值流程图（VSM）增值比不足1%，库存周转时长达60天或以上，生产周期时间（L.T）长达30天或以上，周边人员工作饱和度不足50%，工作价值度不足30%。 上述，效率如此低下，浪费如此之大，经营指标如此差强人意！导致企业经营净利润大幅度降低甚至亏损。令我们一直在现代先进制造技术的国际标杆企业工作的老师深感震惊！为此，本课程推出《工厂八大浪费与增值改善》，帮助赋能中国制造生产型企业，学习国际先进公司的卓越运营管理，彻底杜绝生产现场的各种浪费，提升企业的获利空间，助力中国制造2025发展。 本课程将以深入分析工厂八大浪费的根源，提供解决八大浪费的有效管理工具，并结合工厂生产现场的各种浪费案例进行学习互动，帮助学员将所学到的专业知识能有效地应用的工作场景中，开创价值。
授课对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
未来已来，人类已步入ABC时代（AI人工智能、Big data大数据、Cloud云），制造强国世界第一梯队或制造大国，均有提出国家制造发展战略： 德国于2011年提出：工业4.0 美国2012年发布：先进制造业国家战略计划 中国2015年推出：中国制造2025 德国工业4.0、美国先进制造、中国制造2025，核心都是智能制造。没有成功的企业，只有时代的企业，时势造英雄，企业应审时度势，积极拥抱时代，学习及应用智能制造，做百年常青企业。 在制造业，都会关注两个问题：一是企业现状痛点解决的问题、二是企业未来可持续发展规划的问题，这两个问题解决的根本需要团队人才梯队的建设作支撑。 智能制造构建，首先就需要对企业现状痛点问题进行解决，有力促进企业制造竞争力的提升，打好基础后，才有可能逐步迈进智能制造，帮助企业实现未来可持续发展。智能制造的实现不是一蹴而就的，智能制造实现有七大路劲：标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化。智能制造七大路劲实施：即有递进关系、也有并行关系。 本系列课程从工业制造的发展、国家制造强国战略、智能制造实施的七大路劲，以及推进智能制造实施的各相关业务模块的有效落地进行智能制造讲解，帮助企业夯实现行生产运营的基础，引导企业有序有效落地智能制造，提升企业现代先进制造水平能力。 智能制造不是高大上虚设的概念，智能制造是能有效接地气落地实施的。
授课对象：制造业中高层管理人员（总经理、经理、主任等）、工程技术相关人员
生产现场是通过增值作业产出客户需要的产品一线场地，生产制造的核心指标是PQCDSM，生产现场主管的压力来自：效率、交付、质量、成本、安全、员工士气。 生产旺季，面临客户交付的压力需求，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫。生产现场像打仗一样。一线主管不断提出增加资源需求，包括场地资源、设备资源、人力资源，资源越投越多，但是新增再大的场地还是不够用，生产效益却提升不起来，质量也不可控，交付还是延误，更别谈生产成本和经济效益了。 即便生产到了生产淡季，发现生产场地还是堆集的满满，经常找不到所要的物件，现场脏乱差，无从下脚。面对如此工厂境界，企业必须开展6S管理活动，也只有开展5S管理活动，才能有效地解决上述问题，6S是最能直接快速产生效益的管理工具。 6S是一切现场管理的基础，6S管理来源于日本，日本推行6S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，6S是现场管理的基石，高效、规范、完善的现场管理可提升PQCDSM经营指标，提高企业获利能力。推行6S管理，能够彻底解决生产现场脏乱差问题，构建企业打造5星级美丽工厂，提升企业形象及品牌效应。
授课对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
精益管理与智能制造专家
擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM
