失效模式与影响分析（FMEA）应用实操

失效模式与影响分析简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。作为质量控制的工具，最初应用在汽车行业。人们发现其在产品设计和工艺开发阶段，对于潜在的各种设计失效风险，经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施，可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐在其它制造行业得到推广和应用。但大部分企业在实际应用FMEA时，仍很少有企业真正从中受益！ 据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。 总结下来，FMEA失败的根本原因有二条： 1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。 2、工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。 我们判断企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条： 1、FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？——失效预防。 2、FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力？——知识管理。 本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题，使学员掌握FMEA的理论和应用方法，使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。

● 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容（包括最新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版等）；掌握内部逻辑、实施步骤和方法； ● 透彻理解DFMEA表格和PFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法，学会过程流程图和过程功能矩阵分析，清晰以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实。 ● 掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯； ● 熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计； ● 学会利用PFMEA这一质量工具在新产品工艺开发过程中；以及对现有产品关键工艺工程进行持续改进等方面进行潜在失效预防方面的思路、步骤、技巧和验证、推广应用之方法。 ● 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力

第一篇：DFMEA的应用 方式：现场通过练习并进行各小组点评 导入：DFMEA含义及实施的策略方法 一、要做DFMEA的情况 情况1：新设计，新技术 情况2：对现有设计的修改 情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用 二、做DFMEA的成员构成 --核心成员 --支持成员 三、创建FMEA七步法 分享：FMEA如何与产品开发流程相结合 步骤一：策划及准备 模板：DFMEA实用功能模版 第1步：创建DFMEA团队 第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等） 第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实 练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动 ——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发 步骤二：结构分析 ——DFMEA分析范围的确定 第1步：创建DFMEA系统框图 第2步：建立部件的结构框图 第3步：部件结构分析 工具：结构分析图(Block Diagram) 练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界 步骤三：功能分析 第1步：识别顾客功能要求 第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram) 第3步：分析部件/子系统/系统功能要求 案例：某产品界面功能矩阵图 第4步：填写相应的界面影响功能 练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能 步骤四：失效分析 导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握 分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图) 第1步：分析潜在失效模式 技巧：失效模式“三板斧” 第2步：分析潜在失效后果 第3步：对失效后果的严重度进行打分 分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异 第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类 分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递 步骤五：风险分析 第1步：分析潜在失效原因/机理 工具：原因分析工具 技巧：分析原因之前，先分析机理 原则：假设制造供应商合格 注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免 第2步：对发生频度进行打分 分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异 步骤六：优化改进 第1步：分析现行设计控制预防措施 第2步：分析现行设计控制探测措施 分享：现行设计控制措施分析技巧与案例 第3步：对探测度进行打分 分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异 第4步：计算风险顺序数（RPN值） 第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施 分析：RPN与采取措施的优先级别策略 练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析 步骤七：结果文件化 第1步：对表头每个项目的内容进行检查 分享：检查方法 第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件 第3步：提交DFMEA文件审核 分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联 提升篇：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM 导入：DRBFM是针对设计变更点可能产生的失效模式及后果带来的影响进行风险管理和预防的方法，是DFMEA完整版的补充 1. 什么是DRBFM？ 2. DRBFM关注的更改类型 3. DRBFM-寻找问题萌芽的过程 4. DRBFM与DFMEA工作表Worksheet的逻辑关系 第二篇：PFMEA的应用 方式：现场通过练习并进行各小组点评 导入：PFMEA含义及实施的策略方法 分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系 一、什么情况下要做PFMEA 情况1：新产品，新工艺 情况2：对现有工艺的优化 情况3：将现有的工艺用于新的产品 二、做PFMEA的成员构成 --核心成员 --支持成员 步骤一：策划及准备 模板：PFMEA实用功能模版 第1步：创建PFMEA团队 第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等） 第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实 练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动 步骤二：结构分析 第1步：创建总体工序过程流程图 第2步：按照工序分解详细过程流程图 工具：过程流程图(Process Flow) 第3步：分析每个具体操作过程的功能 练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界 步骤三：功能分析 第1步：识别过程功能要求 第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix) 第3步：识别每个操作具体功能要求 案例：某产品过程功能矩阵图 练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图 步骤四：失效分析 导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握 第1步：分析潜在失效模式 方法：失效模式“三板斧” 第2步：分析潜在失效后果 第3步：对失效后果的严重度进行打分 第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类 步骤五：风险分析 第1步：分析潜在失效原因/机理 工具：原因分析工具 技巧：分析原因之前，先分析机理 原则：假定来料和设计合格 注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免 第2步：对发生频度进行打分 分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异 步骤六：优化改进 第1步：分析现行过程控制预防措施 第2步：分析现行过程控制探测措施 分享：现行过程控制措施分析技巧与案例 第3步：对探测度进行打分 分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异 第4步：计算风险顺序数（RPN值） 第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施 分析：RPN与采取措施的优先级别策略 练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析 步骤七：结果文件化 第1步：对表头每个项目的内容进行检查 分享：检查方法 第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终PFMEA文件 第3步：提交PFMEA文件审核