精益生产——企业降本增效利器

精益生产是一种以客户为中心的生产方式，旨在消除浪费，提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。而在竞争激烈的市场环境中，企业都面临着同样的问题： 1、生产时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到 2、流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉 3、节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。 在这种情况下，企业需要不断优化生产过程，提高效率和质量，以保持竞争优势。 本课程将深入探讨精益生产的核心理念，如价值流分析，流动，拉动系统和持续改进。将通过案例研究和实践操作，使学员了解如何在企业中实施精益生产，掌握精益生产的核心理念和工具技术，并将其应用于实际工作中。这将有助于提高企业的生产效率和质量，减少浪费和降低成本，提高企业的整体竞争力。

提高生产效率：掌握如何优化生产流程，减少浪费和降低成本。通过消除浪费和减少停机时间，提高生产效率，以更快地满足市场需求，提高生产效益。 提高产品质量：了解如何运用精益工具和技术，从设计、制造到质检等各个环节提高产品质量，满足客户需求，提高客户满意度； 降低成本：学会识别和消除浪费，例如减少过度生产、减少库存、降低人力成本等。通过消除这些浪费，企业可以降低生产成本，提高盈利水平； 增强团队合作：学会如何建立跨部门的精益团队，提高团队成员之间的沟通和合作能力。这将有助于打破部门壁垒，增强团队凝聚力； 持续改进：培养持续改进的思维方式将能够不断识别改进点，持续改进生产过程，提高生产效率和产品质量，以适应市场变化和客户需求。

导入：精益生产给企业带来什么及精益生产发展史 一、制造企业首要的研究对象 讨论：制造业首要研究对象是什么？ 1. 人员管理 2. 设备管理 3. 物料管理 二、精益给企业带来什么？ 1. 从宏观如何提升效率（空间） ——利用价值流程图VSM的应用缩短生产周期时间 工具：VSM 2. 从微观如何提升效率（时间） ——利用效率持续改善体系，减少异常工时和作业者异常工时 工具：效率体系图 三、精益生产的发展历程 1. IE、TPS、精益发展史 2. IE、TPS与精益之间的关系与区别 课堂讨论：我们企业应用过哪些工具和方法 第一板块：精益生产如何通过空间优化实现降本增效（宏观） 第一讲：解开认识精益生产“思想”的真面目 一、精益五大思想 1. 价值 2. 价值流 3. 流动 4. 拉动 5. 尽善尽美 课堂讨论：精益五大思想我们企业哪些地方有提升空间 二、精益服务六大思想 1. 能够完全解决我的问题 2. 不会浪费我的时间 3. 为我准备好我想要的东西 4. 在我需要的地方提供价值 5. 在我需要的时候提供价值 6. 在解决问题时减少我的决策选择 课堂讨论：我们在精益服务方面有哪些提升空间 课堂实践：画出我们企业的精益服务组织架构图 第二讲：擅用价值流程图VSM，提升空间利用率 一、价值流程图应用的四步骤 第一步：确定研究对象 第二步：画现状价值流程图 第三步：画未来价值流程图 第四步：制定改善计划并实施 二、现状价值流程图的绘制 1. 了解客户需求 2. 展示过程信息框 3. 展示原料流 4. 展示信息流和推式生产 5. 绘制所有工序主要数据 6. 绘制工序间的等待时间 7. 计算加工周期和增值时间 三、未来价值流程图的绘制 1. 展示节拍时间 2. 展示工序和原材料超市 3. 完成和修正图形 4. 时间计算，改善点思考 案例分享：如何通过价值流提升空间利用率 课堂练习：画出价值流程图简图 第二板块：精益生产如何通过提高时间利用率实现降本增效（微观） 第一讲：如何提升员工时间利用率 一、效率持续改善体系图 计算作业工时效率和实动工时效率：投入工时、实动工时、异常工时、产量标准工时和作业者异常工时 二、效率体系相关指标与计算方法 公式：作业工时效率=产量标准工时/投入工时 公式：实动工时效率=产量标准工时/实动工时 公式：实动工时=投入工时-异常工时 公式：作业者异常工时=实动工时-产量标准工时） 三、异常工时的改善工具与方法 讨论：异常工时的类型 四、标准工时 测算公式：生产日报（标准工时*良品数） 1. 标准工时的应用范围 ——生产计划、人员数的计算、标准成本的设定、成本预算、日程计划 2. 标准工时的制定方法 五、作业者异常工时改善工具与方法 讨论：作业者异常工时的分类 计算公式：实动工时-产量标准工时 六、效率持续改善体系 讨论：如何建立我们的持续改善体系 第二讲：如何提升设备时间利用率 工具：设备效率持续改善体系图 衡量设备效率的指标：OEE/TEEP 一、OEE、TEEP与LCC的关系 TEEP：关注设备利用率、能源效率、余能回收率 OEE：关注时间开动率、性能开动率和合格品率 LCC：关注初期投资费用、运行费用、维修费用和停机损失费用 二、提高设备效率的工具与方法 1. 如何提高设备利用率（生产计划） 2. 如何提高能耗效率（能耗管理系统） 3. 如何提高时间开动率（SMED） 4. 如何提高性能开动率（点检管理） 5. 如何提高产品合格率（防呆防错） 6. 如何提高设备综合效率（TPM） 讨论：我们可以从哪些方面提高设备效率 第三板块：精益生产实践（演练） 一、动画演式生产方式发展史 ——分离式大批量、单元生产方式、客户拉动式生产方式、供应商拉动式生产方式 讨论：我们企业生产方式处于哪个阶段及下一步的改善方向 二、实践演练内容讲解 1. 实践演练道具 2. 实践演练流程 3. 实践演练规划 实践演练：不同生产方式对生产效率及运营成本的影响 结束：课程总结与现场互动交流