《安全管理+精益管理》

1、企业在长期的安全生产实践中,总结出了一套适合自身实际的安全管理的做法和体系,形成了具有自身特色的企业安全文化。与此同时,安全管理方面的一些困难和问题也在困扰着企业领导和安全工作者。比如: 尽管上上下下对安全工作都很重视,一些意外的事件或事故却时有发生;安全管理方面的有些措施和方法,刚开始还管用,可是在过了一段时间以后就没有多大效果了;大多数企业在安全管理上的主要措施仍然是经济措施和强制手段稍有放松,事故就会反弹。为什么会出现这种情况?为什么企业的千人负伤率在达到0.5-1‰之后就很难再有大的突破?如何破解当前企业安全管理遇到的瓶颈和难题? 2、精益安全管理不是什么新的概念,也不是什么标新立异的东西。精益安全比以往任何时候和任何方法更接近安全的实质。传统安全管理中的很多好的做法,比如:三级安全教育、现场安全检査、班前班后会、自主管理方法等,在执行的时候往往做的不到位,有的是走走过场,有的是被动应付;精益安全管理则运用精益的理念和方法把它们做深、做细、做到位。使之更加宜于操作,更加使人喜闻乐见,更能发挥应有的作用。

1、系统学习辨识出所有危险源，并对危险源的风险分级，把之前我们不知道的所有安全问题 毫无遗漏的都辨识出来 2、通过制定管控措施去管控，并通过隐患排查治理闭环流程彻底落实各种管不住的问题 3、双重预防机制能够快速解决企业目前存在的安全管理漏洞，它从事故预防的角度出发， 关口前移，一道道关口将事故扼杀到萌芽状态

第一讲： 精益安全管理的认识 一、精益管理的起源 1、认知丰田 2、丰田在今天的地位 3、丰田生产系统TPS 4、丰田管理方式的核心 5、精益生产方式的诞生 案例：一张图看懂精益生产 二、精益管理的定义 1、精益生产的官方定义 2、互联网时代对精益的诠释 3、精益的目标 三、精益安全管理的认识 1、精益安全管理的目标 2、精益安全管理十大理念 1) 价值创造理念 2) 主动关爱理念 3) 自愿自主理念 4) 改善优先理念 5) 安全,体现在行动上 6) “我的安全时间”理念 7) 素质低,不是员工的错 8) 管理者,首先是培训师 9) 让员工学会动脑筋 10) 做一名有感动领导 3、精益安全管理与传统安全管理的区别 1) 精益安全管理 ”走群众路线”,传统安全管理注重”满足领导要求” 2) 精益安全管理 ”好钢用在刀刃上”,传统安全管理把”好钢用在了刀背上” 3) 精益安全管理 ”现场思维”,传统安全管理是”会议思维” 4) 精益安全管理 ”基于过程的管理”,传统安全管理是”基于结果的管理” 5) 精益安全管理 ”回归人的本性”,传统安全管理靠”管理驱动” 6) 精益安全管理 ”注重重复性活动”,传统安全管理”热衷于一次性活动” 7) 精益安全管理 ”凡事皆要可测量”,传统安全管理”停留在理念层面” 第二讲： 精益现场管理--现场安全的基石 一、现场规范化 1、这样的工厂你喜欢吗 2、客户更愿意给谁下订单 3、现场规范化管理的重要性 1）5S在中国快速崛起并发展 2）5S管理,是企业成长必经之路 3）5S管理被称为“现场管理的全球通” 4、现场规范化方法 1）5S区域规划 2）5S物品三定 3）物品摆放2平2直 4）工厂常见整顿及目视化实例 5）办公区整顿及目视化实例 5、造物育人 环境育人--高标准引导好行为 视频赏析: HM灯具一日一改善 二、标杆企业现场规范化案例 第三讲：精益安全管理 一、安全风险的分级管控 1、“双控”机制的来源 2、风险 隐患 事故 3、事故发生流程 4、排查风险点 4、安全风险评估方法 1) 经验法 2) 作业条件危险性评价法（LEC） 3) 工作危害分析法（JHA） 4) 风险矩阵分析法（LS） 5) 其他工具 实操练习: 识别安全风险并进行LEC评价 二、安全隐患的排查治理 1、危险源识别 2、杜绝人的不安全行为 3、反 ”三违 ” 4、安全生产事故回放 5、看视频找三违 6、看图识隐患 7、安全隐患识别练习通关 三、隐患治理之三防八步 1、对策之三防 2、常见安全技防装置 1) 安全光栅 2) 安全围栏 3) 联锁装置 4) 限位装置 5) 双手操作装置 6) 自动停机装置 7) 止动操作装置 8) 机械抑制装置 3、对策之八步 实操练习: 识别重大风险+三防八步对策 四、精益安全落地方法 1、建立一个程序 1) 作业流程图 2) 目视化引导 2、营造一个氛围 1) 安全分享 2) 自主培训 3) 全员参与 3、编制一个表单 1) 安全站位表 2) 班前会问题清单 4、明确作业行为 1) 请扶扶手 声控提醒 2) 大脚印 定点作业 3) 可视化