生产管理——5M管理实现提质增效降本

在当今全球化的市场中，有效的生产管理对于企业的成功至关重要。无论是在汽车制造、电子产品组装、医疗设备生产，还是食品加工等行业，优化生产流程，降低成本，提高产品质量和效率都是企业持续发展的关键。而其中也会遇到各种各样的问题： 1. 人员管理：企业可能会面临员工培训，员工工作效率，员工满意度和流失率等问题 2. 设备管理：设备维护和保养的困难，设备故障的频繁发生，设备使用效率低等 3. 物料管理：物料库存控制困难，物料供应不稳定，物料质量问题等 4. 作业标准：没有明确的作业标准，作业流程不够顺畅，作业效率低下等 5. 环境管理：环境污染严重，安全事故频发，职业健康问题等 6. 质量提升：产品质量不稳定，次品率高，产品不良率高等 7. 效率提升：生产效率低下，生产周期长，生产成本高等 8. 成本降低：生产成本高，成本控制不严格，成本控制方法不科学等 以上是制造型企业在生产管理方面常见的痛点，企业需要根据自身情况采取相应的措施进行改进和优化，提高生产效率和产品质量，增强企业的竞争力和可持续发展能力。

1、掌握生产过程中的各个环节的原理，运用相关理论分析、解决生产实际问题； 2、学会如何管理生产、掌握人员管理、维护设备、物料管理、控制质量等实际操作技能，提高劳动生产率、提高产品品质，降低成本，实现可持续生产管理等实际应用技能； 3、学会系统地思考生产过程中的各个环节，找到问题的根本原因，并提出有效的解决方案。

导入： 1. 生产管理输入（人员、设备、材料、方法、环境） 2. 生产管理输出（质量、效率、成本） 第一讲：如何做好生产管理（5M-人员、设备、材料、方法、环境） 一、人员管理 1. 生产定员管理 2. 车间班组岗位安排与职责 ——车间主任、生产班长、操作工、领料员、统计员、生产调度员、生产技术员、生产安全员 3. 车间班组员工日常管理 4. 生产现场员工培训管理 案例分享：某人员密集型公司生产员工管理 二、设备管理 1. 设备操作管理：操作管理+操作安全 重点：实施一系列的管理措施和技术手段，降低设备操作过程中的风险和事故发生的概率 2. 设备养护管理 1）点检管理 2）保养管理 3. 养护评比 重点：延长设备的使用寿命，提高设备的效率和性能 3. 设备故障管理 1）设备故障处理 2）设备故障分析 重点：减少设备故障对生产的影响 4. 模具与治具管理 重点：提高模具和治具的使用效率和生产质量。 5. 计量器具管理：使用+检定 重点：确保计量器具在使用过程中保持准确。 案例分享：某手机公司设备管理 三、材料管理 1. 生产物料领用管理 1）生产计划 2）物料清单 3）库存查询 4）物料领用申请 5）审批流程 6）物料发放 7）领料确认 8）生产使用 9）物料退库 10）记录与反馈 2. 生产物料存储管理（四种方法） 1）物料标签管理 2）颜色标签管理 3）ABC重点控制法 4）经济批量法（EOQ） 3. 物料搬运与防护管理 1）统一指挥 2）负荷适中 3）遵守规定 4）正确操作 5）配合协调 6）安全装载 7）合理堆放 8）禁止混装 9）防护措施 10）安全运输 11）合理布置 12）维护保养 四、作业标准管理 1. 标准化作业考核（解决五大问题） 问题一：员工操作不规范 问题二：生产效率低下 问题三：产品质量不稳定 问题四：员工培训困难 问题五：生产现场混乱 2. 标准化作业考核制度建立（六步） 第一步：制定考核标准和程序 第二步：确定考核人员 第三步：确定考核范围 第四步：制定纠正和改进措施 第五步：建立奖惩机制 第六步：定期检查和评估 五、环境管理 1. 整理 2. 整顿 3. 清扫 4. 清洁 5. 素养 第二讲：如何做好生产管理的根本（提质） 一、生产质量检验 1. 现场质量管理责任 2. 制程质量异常处理 1）立即暂停生产，并报告上级领导或质量管理部门 2）对生产制程中的设备和操作进行全面检查，查找问题所在 3）对出现异常的产品进行检测和分析，找出不良原因 4）根据不良原因制定相应的纠正措施，必要时进行技术改造或更新 5）对已经生产出的不合格产品进行追溯和记录，进行必要的隔离或处理 6）对生产制程中的控制点进行重新评估和调整，确保产品质量符合要求 7）对相关人员进行培训和教育，加强质量控制意识和技术水平 8）恢复生产前，必须经过严格的检查和验证，确保产品质量不受影响 二、生产质量改善 1. 加强质量意识 2. 标准化操作 3. 引入质量控制技术 4. 建立质量管理体系 5. 加强原材料控制 6. 加强生产过程控制 7. 提高员工技能 8. 建立奖惩制度 9. 加强质量检测 三、生产不良品管理 1. 不良品退回实施 2. 不良品统计考核 案例分享：某组装加工企业质量管理案例分享 第三讲：如何增加生产管理的竞争力（增效） 一、效率持续改善体系图 计算作业工时效率和实动工时效率：投入工时、实动工时、异常工时、产量标准工时和作业者异常工时 二、效率体系相关指标与计算方法 公式：作业工时效率=产量标准工时/投入工时 公式：实动工时效率=产量标准工时/实动工时 公式：实动工时=投入工时-异常工时 公式：作业者异常工时=实动工时-产量标准工时） 三、异常工时的改善工具与方法 讨论：异常工时的类型 四、标准工时 测算公式：生产日报（标准工时*良品数） 1. 标准工时的应用范围 ——生产计划、人员数的计算、标准成本的设定、成本预算、日程计划 2. 标准工时的制定方法 五、作业者异常工时改善工具与方法 计算公式：实动工时-产量标准工时 讨论：作业者异常工时的分类 六、效率持续改善体系 讨论：如何建立我们的持续改善体系 案例：某人员密集型企业效率提升案例分享 第四讲：如何做好企业的核心输出（降本） 一、材料成本控制 1. 材料浪费控制 2. 辅助材料使用管控 二、质量成本控制 1. 质量成本分析 2. 质量成本控制 三、制造成本控制 1. 车间水电气费控制 2. 车间维修费用控制 案例分享：某电子公司成本控制 培训结束：课程总结与现场互动交流