情景学习——沙盘模拟精益生产

精益生产对于很多企业来说是个技术活，课堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！ 有没有一个快乐好玩的精益课堂呢？ 有没有一个直观体验的精益课堂呢？ 有没有一个现场即学即用的课堂呢？ 有没有把现场直接带入教室的课堂呢？ 有没有一个让学员不仅参与而且亲自动脑动手的精益课堂呢？ 有，那就是《体验式精益训练》郭峰民老师的课程，来吧，全程参与刺激紧张的角逐大赛即将开始。 在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。 精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化” 本课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。

● 理解精益生产方式的核心体系 ● 掌握精益生产方式的原理原则 ● 学会识别推进精益的七大障碍 ● 理解企业利润是依赖生产制造 ● 了解丰田公司高利润秘密武器 ● 学会系统发现解决问题的思维 ● 学会识别浪费及现场改善步骤

引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？ 第一讲：时代发展引发精益 一、企业的趋势需要精益 1. “七年之痒”危机需要精益的制造 1）1973年欧美股市崩盘 2）1980年美国经济衰退 3）1987年欧美股市崩盘 4）1994年债市危机 5）2001年美国科技泡沫 6）2008年次级债危机 7）2015年过剩经济危机 8）2022年．。。。。。。 2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品 1）物资稀缺时代 2）供不应求时代 3）供求平衡时代 4）供过于求时代 5）严重过剩时代 3. 创新发展才是硬道理需要精益的管理 案例分析：金立手机的成长衰落 二、客户员工需要高产出 1. 客户对产品要求个性化 2. 客户对交期要求效率化 3. 客户对质量要求高端化 4. 客户对价格要求实惠化 5. 员工收入需求愈来愈高 三、产品需要精益标准化 1. 产品从功能性转化为智能型 2. 企业管理与技术标准化 1）经验行为 2）表准管理 3）标准贯彻 4）持续改善 第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟 1. 现场分小组组装生产线 2. 各小组购买原材料 3. 各工序了解作业指导书 4. 生产沙盘模拟规则讲解 5. 客户下达订单需求 6. 各工序组装加工产品 7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总 8. 学员内部总结分享回顾 9. 讲师点评指导 第三讲：精益生产思想体系 一、精益的经营思想 1. 企业的首要任务——持续盈利 案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本 2. 降本增效的三大原则 1）缩短过程周期时间 2）局部工序服从整体 3）持续精进改善思想 二、精益背后的丰田史 1.精益两大支柱的渊源 1）自动化形成发展阶段 丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生 2）准时化形成发展阶段 a二次世界大战爆发带来的过剩危机 b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和 2. 精益生产发展的全球热潮 3. 精益生产的体系之屋构建 第四讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟 1. 现场分小组组装生产线 2. 各小组购买原材料 3. 各工序了解作业指导书 4. 生产沙盘模拟规则讲解 5. 客户下达订单需求 6. 各工序组装加工产品 7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总 8. 学员内部总结分享回顾 9. 讲师点评指导 第五讲：精益生产七大障碍 一、现场管理是基石 1. 一目了然的可视化现场 2. 持续精进的5S管理 二、七大障碍识别及对策 1. 过剩浪费障碍的解决方法 2. 库存浪费障碍的解决方法 3. 等待浪费障碍的解决方法 4. 不良浪费障碍的解决方法 5. 过分浪费障碍的解决方法 6. 动作浪费障碍的解决方法 7. 搬运浪费障碍的解决方法 三、系统问题思维意识 1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距 2. 正确解决问题的科学思维 案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋 案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元 1）找出问题真因 工具运用：5WHY分析法 2）层层分解问题 工具运用：海因里希法则 3）发动全员智慧 工具运用：“鱼塘会议” 第六讲：沙盘实操——现场改善方式沙盘模拟 1. 现场分小组组装生产线 2. 各小组购买原材料 3. 各工序了解作业指导书 4. 生产沙盘模拟规则讲解 5. 客户下达订单需求 6. 各工序组装加工产品 7. 成本. 利润. 交期. 品质. 满意度汇总 8. 学员内部总结分享回顾 9. 讲师点评指导